Procesul de tratare termică a țevii de oțel de înaltă precizie

Proces
Cuptoarele de călire cu vid sunt împărțite în două tipuri în funcție de metodele de răcire: călire cu ulei și călire cu gaz și sunt împărțite în tipuri cu cameră simplă și cu cameră dublă în funcție de numărul de stații.Cuptorul 904 Mountain/Weidao aparține cuptorului de funcționare periodică.Cuptoarele de călire a uleiului în vid sunt cu cameră dublă, cu elemente electrice de încălzire instalate în camera din spate și canale de ulei situate sub camera frontală.După ce piesa de prelucrat este încălzită și izolată, este mutată în camera frontală.După închiderea ușii din mijloc, gazul inert este introdus în camera frontală până la aproximativ 2,66% de 26 de ori;LO~1,01% de 26 ori;10 Pa (coloană de mercur de 200-760 mm), adăugați ulei.Călirea cu ulei poate cauza cu ușurință deteriorarea suprafeței piesei de prelucrat.Datorită activității sale mari de suprafață, se poate produce o carburare semnificativă în strat subțire sub acțiunea unei pelicule scurte de ulei la temperatură înaltă.În plus, aderența negrului de fum și a uleiului pe suprafață nu este favorabilă simplificării procesului de tratament termic.Dezvoltarea tehnologiei de călire în vid constă în principal în dezvoltarea cuptoarelor de călire răcite cu gaz, cu performanțe excelente și cu o singură stație.Cuptorul cu două camere menționat mai sus poate fi folosit și pentru stingerea cu gaz (răcire cu jet de aer în camera frontală), dar funcționarea tipului de stație dublă face dificilă producerea de cantități mari de încărcare a cuptorului și este, de asemenea, ușor să provoace piesa de lucru deformarea sau modificarea orientării piesei de prelucrat pentru a crește deformarea la călire în timpul mișcării la temperatură ridicată.Un cuptor de călire răcit cu aer cu o singură stație este răcit prin răcire cu jet în camera de încălzire după ce încălzirea și izolarea este finalizată.Viteza de răcire a răcirii cu aer nu este la fel de rapidă ca cea a răcirii uleiului și este, de asemenea, mai mică decât izoterma și călirea gradată a sării topite în metodele tradiționale de călire.Prin urmare, creșterea continuă a presiunii camerei de răcire prin pulverizare, creșterea debitului și utilizarea gazelor inerte heliu și hidrogen cu masă molară mai mică decât azotul și argonul reprezintă curentul principal al dezvoltării tehnologiei de stingere a vidului de astăzi.La sfârșitul anilor 1970, presiunea de răcire cu azot a crescut de la (1-2)% de 26 de ori;Creșteți 10Pa la (5-6)% de 26 de ori;10 Pa, ceea ce face ca capacitatea de răcire să fie aproape de răcirea uleiului la presiune normală.La mijlocul anilor 1980, a apărut stingerea cu gaz la presiune ultraînaltă, folosind (10-20)% de 26 de ori;Heliul la 10Pa, cu o capacitate de răcire egală sau puțin mai mare decât stingerea uleiului, a intrat în practica industrială.La începutul anilor 1990, 40% a fost adoptat de 26 de ori;Hidrogenul gazos de 10 Pa, care este aproape de capacitatea de răcire a stingerii apei, este încă în stadiile incipiente.Țările industriale dezvoltate au avansat la o presiune ridicată (5-6)% de 26 de ori;10. Călirea cu gaz Pa este partea principală, în timp ce relația dintre presiunea vaporilor (valoarea teoretică) și temperatura unor metale produse în China este încă în stadiul de călire generală sub presiune (2% de 26 ori; 10 Pa).

Rezultatul este o curbă a procesului de stingere a carburării în vid.După încălzirea la temperatura de cementare în vid și menținerea acesteia pentru purificarea și activarea suprafeței, se introduce un gaz de îmbogățire de cementare subțire (vezi tratamentul termic în atmosferă controlată), iar infiltrarea se efectuează la o presiune negativă de aproximativ 1330Pa (10T0rr).Apoi, gazul este oprit (depresurizat) pentru difuzie.Țeava de oțel de precizie stinsă după cementare adoptă o metodă de călire unică, care mai întâi întrerupe alimentarea, trece azotul pentru a răci piesa de prelucrat la punctul critic A, de mai jos, provocând schimbarea internă a fazei și apoi oprește gazul, pornește pompa. , și crește temperatura.